Puntos de control de calidad de cada proceso de módulos fotovoltaicos

1. Elaboración de Puntos de Control de Calidad del Grupo

Los principales materiales preparados por el grupo de preparación son: batería, backplane, EVA, cinta estañada, vidrio, marco de aluminio, etc...

Aspecto de la celda: La celda no debe tener grietas, astillas o fragmentos (bordes y esquinas colapsados). Una sola celda no debe tener un color desigual evidente, y las celdas del mismo módulo deben tener el mismo color. Rendimiento eléctrico: el rendimiento eléctrico de cada componente primero debe requerir el mismo nivel de potencia y luego debe coincidir de acuerdo con la corriente de trabajo (IWORK) de la batería. La corriente de trabajo de la batería en el módulo de potencia unificado debe estar al mismo nivel. Si falta el mismo nivel de celdas, se debe seleccionar la que tenga mayor potencia y corriente para parchear.

Cortado con láser: las células cortadas en cubitos no solo cumplen con los requisitos de tamaño de los dibujos, sino que también las células trazadas se observan bajo un microscopio óptico. Se requiere que la profundidad de corte esté dentro del rango de 1/2-2/3 del grosor de la celda, y La celda no tiene bordes astillados ni grietas, y la superficie de corte es visualmente lisa y brillante.

TPT/EVA: Al cortar TPT/EVA, debe cortarse de acuerdo con el tamaño especificado en la lista de materiales. Al encontrarse con materiales especiales, la modificación del tamaño debe ser notificada a la tecnología y proceso. Además, debe haber comunicación entre cada proceso. Al mismo tiempo, el tamaño de corte del material debe medirse y registrarse cada dos horas.

Cinta recubierta de estaño: El corte de la cinta recubierta de estaño debe realizarse primero de acuerdo con el tamaño especificado en la lista de materiales. De hecho, el tamaño debe medirse de vez en cuando durante el proceso de corte. El tiempo de remojo y el tiempo de horneado de la cinta recubierta de estaño se basan en las instrucciones de operación del proceso especificadas como estándar.

Vidrio: cuando el vidrio se extrae del almacén al taller, primero se debe confirmar el tamaño del vidrio antes de usarlo, y también se debe tomar una muestra del tamaño del vidrio durante el proceso de producción.

2. Punto de control de calidad de la correa

El primero es calibrar la temperatura de la punta del soldador y la mesa de calentamiento para que funcione dentro del rango de temperatura del proceso. Superficie de soldadura: La superficie de soldadura es lisa y brillante, libre de escoria de soldadura, suciedad, rebabas de puntos altos y fundente blanco (la punta del soldador debe reemplazarse cada 5 trabajos y hacer un registro). Efecto de soldadura: sin soldadura virtual, desoldar, desconexión...

Dislocación de soldadura: la distancia desde el extremo de la cinta estañada delantera hasta el borde de la celda es de 3 mm (±0,5 mm) y el desplazamiento de la barra colectora es<0.5mm. appearance="" inspection="" of="" the="" cell:="" no="" cracks,="" cracks,="" fragments="" (chipping="" and="" missing="">

3. Punto de control de calidad de la cadena

El primero es calibrar la temperatura de la punta del soldador y la mesa de calentamiento para que funcione dentro del rango de temperatura del proceso. Superficie de soldadura: superficie de soldadura lisa y brillante, sin escoria de soldadura, suciedad,

Efecto soldadura: Verificar que la parte anterior y posterior de la celda no pueda tener virtual soldadura, desoldadura, desconexión... No debe haber puntos altos en la cinta estañada, y que existan rebabas.

Desalineación de soldadura: el desplazamiento de la tira de estaño en la parte frontal de las dos celdas adyacentes es menor o igual a 1 mm, el desplazamiento de la tira de estaño en la parte posterior es inferior a la mitad de la línea del bus y la distancia entre las dos celdas adyacentes es 2 (±0.5mm )

Inspección de apariencia de la hoja de la batería: sin grietas, grietas, fragmentos (bordes y esquinas colapsados)...

4. Puntos de control de calidad de composición tipográfica

Al balancearse, la distancia entre la cabeza de la batería y el borde del vidrio, la distancia entre la cola y el borde del vidrio, y la distancia entre la batería y el borde del vidrio en ambos lados deben cumplir con el requisitos de diseño del dibujo, la soldadura de la barra colectora debe cumplir con los requisitos del dibujo y los cables conductores deben doblarse en un cierto ángulo. Además, los cables no deben deformarse. La fijación de la cinta adhesiva de alta temperatura se debe realizar de acuerdo al diseño del dibujo, no pudiendo faltar ninguno de ellos.

Al colocar TPT y TPT aislantes, el punto de alineación debe estar en la curva del cable. ,

Verifique que no se permitan residuos (escoria de soldadura, cabello, cable tpt) en la placa intermedia.

5. Punto de control de calidad de laminación

La configuración de parámetros del laminador debe cumplir con los requisitos del documento de proceso. La inspección del punto de temperatura del laminador y la temperatura real están dentro de ±2, lo cual está calificado. Los parámetros de proceso correspondientes deben ajustarse cuando se reemplaza el material (EVA).

Para la tela de alta temperatura después de cada laminación, el pegamento EVA que queda en la placa de silicona debe limpiarse a tiempo.

Se deben realizar inspecciones diarias de temperatura y experimentos de entrecruzamiento, y se deben verificar los estándares para ver si están dentro del rango normal. La prueba EL y la inspección de apariencia de los módulos están de acuerdo con los estándares de inspección de las "Especificaciones de inspección de módulos solares de silicio cristalino" de cada empresa.

6. Puntos de control de calidad de montaje

Los puntos de control de calidad del ensamblaje son principalmente los siguientes: después de que la máquina ensambladora de marcos completa el ensamblaje del marco, es necesario prestar atención a si el lado B del marco se raya de vez en cuando. Después de completar el ensamblaje, el espacio entre el marco largo y el marco corto no puede exceder los 0,5 mm. Para los componentes, una vez ensamblado el marco, el tamaño de la diagonal debe medirse regularmente y registrarse.

7. Puntos de control de calidad de prueba

Prueba bajo ambiente de prueba estándar: condición STC: 1000w/m2, AM1.5, temperatura 25oC±2oC.

El procedimiento de calibración debe operarse estrictamente de acuerdo con las instrucciones de operación, las etiquetas de los componentes deben cumplir con los requisitos de diseño, la escritura a mano debe ser clara y la impresión debe ser limpia.

8. Puntos de control de calidad del embalaje

Los puntos de control del empaque se manifiestan principalmente en: el fenómeno de falta de pegamento en la parte trasera del módulo debe ser muy sensible, y se debe hacer la escobilla de goma frontal y la limpieza para que no se adhiera ningún botín al vidrio.

La apariencia de la caja debe ser limpia y sin rayones visibles. El modelo del producto, la cantidad y la información del fabricante son claramente visibles.

La caja exterior debe tener etiquetas frágiles o sin presión, y las etiquetas deben estar pegadas con firmeza, prolijidad y belleza. Después del empaque, la distancia entre la tira de empaque y el borde de la caja es simétrica y hermosa.